高粘度煤泥易在探头表面形成厚附着层（厚度＞5mm），阻碍信号传输，需从 “防粘结构、自动清理、参数调整” 三方面解决：

故障原因分析：

煤泥附着力强：高粘度煤泥与探头陶瓷表面的附着力超过 20N，常规吹扫无法清除；

探头无防粘设计：普通陶瓷探头表面粗糙度 Ra≥0.8μm，易与煤泥形成机械结合；

检测信号衰减：附着层导致超声波信号衰减幅度超过 50%，控制器有效信号。

具体解决措施：

探头防粘改造：

① 更换 “超疏水防粘探头”：探头表面喷涂聚四氟乙烯涂层（接触角＞150°），表面粗糙度降至 Ra≤0.1μm，煤泥附着力降低 80% 以上；

② 探头外侧加装 “环形气幕装置”：接入本安型压缩空气（压力 0.3MPa），持续产生环形气幕，在探头表面形成空气隔离层，阻止煤泥附着。

自动清理机制：

① 安装 “电动刮擦清洁器”：在探头前方设置聚四氟乙烯刮片（厚度 2mm），通过定时电机驱动（每 15 分钟刮擦 1 次），实时清除刚形成的薄煤泥层；

② 定期高压冲洗：每班次停机后，用本安型高压水枪（压力 0.5MPa，水温≤40℃）冲洗探头，清除残留煤泥，冲洗后用压缩空气吹干。

检测参数调整：

① 增加发射功率：在本安功率限制内（≤100mW），将探头发射功率从 50mW 提升至 80mW，补偿信号衰减；

② 延长信号接收时间：将信号接收窗口从 50ms 调整至 100ms，确保微弱信号能被有效识别。

效果验证：

解决后连续试运行 48 小时，探头煤泥附着厚度≤1mm，超声波信号衰减幅度控制在 15% 以内，检测准确率≥98%；每班次检查探头状态，及时清理少量残留煤泥，确保检测持续有效。